精益生產就是減少工作浪費，提升工作效率，摒除一切可以去除的不必要，讓價值最大化體現。公司現在的車間區域分布及車間內的流水線都較為合理，減少了轉運浪費，及中間等待時間，都是精益生產的體現。自入公司以來，有幸投入到GE項目的工作當中，結合以往的工作經歷，對精益生產感悟更深。基于此，我提出以下幾個觀點：

一、增設質量看板，將質量問題規范地展示出來。GE項目產生過一些質量問題，但現在的信息傳遞方式大多都是口口相傳或通過郵件的方式體現，這不免導致只有極少部分人會知曉問題的產生原因以及可借鑒的改正方法，在口口相傳的同時，還可能會導致信息的偏差與遺漏，甚至出現錯誤的信息，由于口述的頻次增多，時間上也會產生浪費。增設看板后，由最熟悉的人將問題、處理方式及可學習的知識通過文字圖片相結合的手段展示在看板上，生產、技術人員定期查看看板，避免信息誤傳，并且所有人員均可學習提高，減少類似問題發生頻率，讓錯誤變得有價值。

二、去第一現場討論解決問題。現場發生問題后，要盡量到第一現場去處理解決，而不是憑空想象、討論。如在GE項目中，前鉗體組件，在裝配完成后發現吊裝沒有合理方案。在觀看三維圖思考方案無果后，前往現場探索討論，并最終得到合理且無風險的方案。第一現場往往能夠發現并產生解決問題的靈感，清晰合理的推動方案產生與落地，更快捷高效地解決問題。

三、按圖紙規范操作。產品圖紙是基于輸入文件形成的至關重要的文件，所有視圖、尺寸、技術要求都極為重要，操作者及檢驗必須符合圖紙參數。現今在生產的過程當中，由于沒有相應工具或無合適工裝就將某些要求漏做、漏檢，極不規范，如鎖銷中鎖緊蓋無工裝不打力矩、轉子制動器無工裝不做動作試驗，這類的行為個人覺得很不可取，這類的減少操作不是在縮短工作時間，而是變相的為完成產品而生產。精益生產不應是圖紙謙讓操作，而是在按要求規范生產的過程中，保證質量的前提條件下，減少一些不必要的重復。

四、合理化建議，讓工作更高效。集思廣益，有些可能是微不足道的點子或許能夠提升效率及質量。所有員工可提出合理化建議，它可以是圖紙的錯誤、可以是工具的改進，可以是任何可以提高效率的建議，讓我們都積極地參與到改善中去，不斷學習，不斷改進。